Una chica sueca vuelve a caminar gracias a una prótesis de cadera impresa en 3D

Una prótesis de cadera personalizada e impresa en 3D ayuda a una adolescente sueca a dejar la silla de ruedas. Mediante un escaneado preciso de la cadera, los médicos pudieron fabricar una prótesis a medida mediante la tecnología de impresión 3D con metal.



Un ejemplo más de cómo los avances en la tecnología de escaneado e impresión 3D están revolucionando la fabricación de implantes y prótesis a medida.

Cirujanos chinos operan con éxito un tumor cerebral con la ayuda de la impresión 3D

Con la ayuda de la impresión 3D, cirujanos de un hospital chino han eliminado con éxito un tumor en la base del cráneo de un paciente de 38 años.

Combinando las tomografías computerizadas del paciente, el hospital creó un modelo muy preciso del cráneo del paciente y lo imprimió en 3D. Ajustando la configuración de la impresora, los médicos pueden imitar la consistencia del tumor, así como nervios y vasos sanguíneos, con diferentes texturas y densidades.

Modelo impreso en 3D del cráneo del paciente

"El modelo impreso en 3D muestra con precisión cuál es la posición del tumor" dice uno de los doctores. "Tradicionalmente para realizar este tipo de cirugía, con tumores alojados en la base del cráneo, nos basamos principalmente en las tomografías del paciente. Pero a veces hay 'puntos ciegos' que estas imágenes en 2D no nos permiten ver. Y si no se elimina totalmente el tumor, las posibilidades de que vuelva a desarrollarse son elevadas" Dijo el Dr. Li.
"Con la tecnología de impresión 3D, los médicos ya no tienen que 'imaginar' este tipo de cirugía. Ahora pueden practicar con antelación y prepararse para una cirugía más precisa." Añadió Li.

Lso cirujanos comparan el modelo impreso en 3D con las tomografías del paciente.

La técnica de impresión 3D permite a los médicos inspeccionar a fondo el tumor cerebral antes de la cirugía. El conocimiento de la forma, el tamaño del tumor y el tejido circundante ayuda a los médicos a determinar la mejor ruta de acceso y el área de escisión para una cirugía exitosa. Además, ayuda a proteger el tejido que rodea al tumor, reduciendo el riesgo de complicaciones durante la operación y secuelas en el paciente.

El paciente fue sometido a la cirugía el 2 de enero de 2014 y a los dos días de la operación ya podía levantarse de la cama y caminar.

Proyecto Robohand. Prótesis de bajo coste para niños fabricadas mediante impresión 3D (vídeo)

Ivan Owen es el cocreador del proyecto Robohand, que promueve la fabricación mediante impresión 3D de prótesis de bajo coste para niños en crecimiento. En esta breve charla TED, Ivan habla sobre cómo se inició este proyecto y como diseñan las prótesis adaptadas a las necesidades de cada niño.

Prótesis Robohand

Ivan Owen con algunas de las prótesis del proyecto Robohand

Visto en 3D Printing Industry

El futuro de las prótesis faciales: Nariz, orejas, ojos e incluso rostros completos impresos en 3D (vídeo)

Fripp Design, una pequeña empresa fabricante de prótesis situada en Sheffield, Inglaterra, espera revolucionar el negocio con la tecnología de impresión 3D.

Fripp Design ha desarrollado un sistema para la producción rápida y de bajo coste de prótesis faciales mediante impresión 3D.
"Las prótesis maxilofaciales convencionales son muy laboriosas y caras", dice su creador, el diseñador industrial Tom Fripp. "Normalmente se tarda unas 10 semanas para fabricar una y suele costar entre 1.500 y 3.000 libras".
Trabajando con investigadores de la Universidad de Sheffield, Fripp ha desarrollado un proceso que permite acelerar el proceso y minimizar el coste, pudiendo imprimir una nariz o una oreja personalizada en apenas 48 horas y a un coste sensiblemente menor.

En primer lugar se escanea la cara del paciente. A continuación, se añaden al modelo digital los rasgos específicos del paciente para un ajuste perfecto. Estos rasgos son tomados de escáneres realizados a familiares de los pacientes o del del propio paciente. Por ejemplo, si a un paciente le falta una oreja, se le puede escanear la otra y hacer una réplica exacta.

Mientras tanto, también se está trabajando en ojos impresos en 3D. Un ojo hecho a mano puede costar hasta 10.000 dólares, mientras que con una impresa 3D la paciente sólo le costará alrededor de 160.
Las partes se imprimen a todo color en polvo de almidón con una impresora 3D Corp Z510.
El coste de hacer una sola copia es casi el mismo que el de una prótesis hecha a mano, pero Fripp dice que una vez que se ha creado el archivo, se puede imprimir tantas veces como se quiera. Y el coste se puede reducir a 150 libras.
El principal obstáculo es el alto coste de la tecnología de escaneado 3D profesional, así como obtener la aprobación de la autoridad sanitaria. Fripp espera que la tecnología esté lista en aproximadamente un año.

 

"Handie", una prótesis de mano robótica e impresa en 3D que cuesta solo 300 euros (vídeo)

Durante la feria Maker Faire Tokio, celebrada el pasado fin de semana, uno de los expositores sorprendió a los visitantes con Handie, una prótesis de mano robótica e impresa en 3D que ofrece un alto grado de funcionalidad.

Este tipo de prótesis pueden costar decenas de miles de dólares, pero ellos se las han ingeniado para crear una prótesis de mano a un coste mucho más asequible: 400 dólares (unos 300 euros).



Como se puede ver en el vídeo, el equipo utiliza un smartphone para controlar los movimientos de la mano, y un mecanismo personalizado para flexionar los dedos. El motor que mueve los dedos cambia pasivamente su trayectoria en función de la forma del objeto que se quiere coger.

El equipo y su mano robótica Handie - Foto: Engadget

¿Y como funciona Handie?

Un sensor EMG conectado al miembro amputado detecta el impulso muscular del usuario. A su vez, el sensor va conectado a un smartphone o tablet, donde una aplicación móvil recoge la señal del sensor y la traduce en un movimiento de la mano robótica.


Todos los componentes de la prótesis se pueden imprimir con una impresora 3D, lo que permite a los usuarios modificar y reproducir las piezas fácilmente en caso de desgaste o rotura.

El sistema completo del primer prototipo.

Las prótesis convencionales requieren un dispositivo exclusivo para la computación. Pero Handie solo necesita un smartphone y un sensor EMG que cuesta apenas 50 dólares, incluyendo los componentes eléctricos y el circuito integrado.

En su próximo modelo el equipo planea mejorar la portabilidad, reduciendo el tamaño del circuito del sensor y creando un sistema completamente inalámbrico.

The Daniel Project: Prótesis impresas en 3D para ayudar a niños de África víctimas de conflictos.

Las prótesis impresas en 3D como Robohand están ganando popularidad dentro de la comunidad de impresión 3D. Ahora el reto está en hacer llegar esta tecnología a las personas más necesitadas y sin recursos para costearse una prótesis. Con este objetivo nace The Daniel Project, una iniciativa solidaria que tiene por objetivo crear prototipos de prótesis impresas en 3D para ayudar a niños de África que han perdido extremidades en los conflictos.
Not Impossible Labs ha reunido a una serie de nombres famosos de la impresión 3D, como Richard Van As, creador de Robohand; Brook Drumm, fundador y CEO de PrintrBot; Mick Ebeling, director de Not Impossible Labs; y el Dr. David Putrino, fisioterapeuta y neurocientífico en el MIT.
Todos ellos fueron invitados a formar parte de The Daniel Project.

Ver el siguiente vídeo para más detalles:

Robohand

Un paciente francés recupera su nariz gracias a la impresión 3D (vídeo)

A principios de este año, cirujanos británicos realizaron con éxito un implante de una prótesis de cara impresa en 3D para un hombre que había perdió la mitad de su rostro debido a un tumor. Eric Moger, de 60 años, fue el afortunado paciente del primer implante de este tipo en el Reino Unido.

La práctica se va extendiendo a otros países y ahora han sido unos cirujanos franceses quienes han utilizado la misma tecnología para ayudar a un paciente que ha perdido la nariz. El paciente está encantado de volver a vivir una vida normal. No os perdáis el siguiente vídeo donde muestran parte del proceso.

Connaissez-vous le métier d’épithésiste ?

Visto en 3ders

iJustine, de Hardwired, entrevista a Scott Defelice, CEO de Performance Materials Oxford

En el siguiente vídeo, iJustine, de HardWired, entrevista a Scott Defelice, fundador y director ejecutivo de Performance Materials Oxford. Defelice explica como OPM está utilizando la impresión 3D para crear todo tipo de prótesis e implantes para el cuerpo humano.

En marzo realizaron la primera cirugía a un paciente a quien se le reemplazó el 75% de su cráneo con un implante impreso en 3D.

Por otra parte, Oxford Performance Materials ha anunciado la apertura de una nueva planta de fabricación en South Windsor, CT.
La nueva instalación, que albergará hasta seis impresoras 3D de sinterización láser, permitirá a OPM ampliar su campo de acción y fabricar piezas para la industria aeroespacial.
La instalación se utilizará para I+D y producción de termoplásticos de alto rendimiento, como su polímero patentado OXPEKK (PEKK). Esta expansión es parte de un plan de inversión de 10 millones de dólares en los próximos 3 años.
La financiación inicial provendrá de la empresa y el Departamento de Desarrollo Económico y Comunitario (DECD) de Connecticut. El DECD ha ofrecido asistencia financiera de $ 3,2 millones para el programa de expansión de la OPM.

Visto en 3Ders

Utilizan la impresión 3D en la fabricación de "Dextrus", una mano robótica por menos de 1000 dólares

Open Hand Project es un proyecto de código abierto que tiene como principal objetivo hacer más accesibles las prótesis de mano robótica.
Diseñada y fabricada por Joel Gibbard, la mano Dextrus es el primer prototipo nacido de este proyecto. Se trata de una mano robótica que ofrece muchas de las funciones de una mano humana a un coste muy bajo.

La mano "Dextrus"

Motores eléctricos y cables de acero cumplen la función de músculos y tendones. Piezas de plástico impresas en 3D funcionan como los huesos y un recubrimiento de caucho simula el aspecto y la textura de la piel. Todas estas partes están controladas por circuitos electrónicos para darle un movimiento natural que permite manejar todo tipo objetos.
La mano se puede conectar a una prótesis existente mediante un conector estándar.
Para leer las señales de los músculos se utilizan electrodos adhesivos que pueden controlar la mano.
Cada dedo se mueve de forma independiente, permitiendo detectar cuando un objeto está impidiendo su movimiento. Esto le da la capacidad de agarrar firmemente objetos de formas muy diversas.

Para construir y probar la prótesis, Gibbard ha estado trabajando con el chef Liam Corbett que perdió su mano hace dos años por una meningitis. Corbett dice que Dextrus le permite hacer más cosas que la prótesis que usaba anteriormente.

El chef Liam Corbett con la mano robótica Dextrus

Dextrus se puede fabricar por menos de 1000 dólares, asegura Gibbard. Por el momento ya hay un prototipo completo. El siguiente paso será perfeccionar los circuitos electrónicos y refinar el diseño de la mano. Para poder continuar el desarrollo de la prótesis durante un año, Gibbard ha lanzado una campaña de crowdfunding en Indiegogo con la que busca recaudar 39.000 libras.

Una vez el diseño se haya completado, Gibbard liberará los diseños y el código para que cualquiera pueda utilizarlo y mejorarlo. La versión estándar costará 650 libras. Y por 700 libras la prótesis incluye una batería, cargador, tarjeta EMG y 100 electrodos.



Podéis encontrar más información sobre este proyecto en IndieGoGo.

Impresión 3D aplicada en cirugía reconstructiva de rodilla

El doctor Justin Cobb, Catedrático de Cirugía Ortopédica en el Departamento de Cirugía y Cáncer del Imperial College Healthcare NHS Trust, se está preparando para realizar una cirugía pionera con la ayuda de la impresión 3D.

El paciente es un soldado herido cuya rodilla será reconstruida con una prótesis de titanio.
Según Cobb: "la aplicación de la impresión 3D en la cirugía reconstructiva supone una liberación total para el cirujano y la apertura de un nuevo enfoque de la operación."

Los doctores Justin Cobb y Susanne Clark con dos modelos de rodilla impresos en 3D

Cobb, junto con su socia Susanne Clark, llevan investigando el uso de la impresión 3D desde enero de 2012, cuando adquirieron una impresora 3D Objet Edén 250. El objetivo es desarrollar un proceso específico para cada paciente que permita conservar la mayor cantidad posible de tejido sano con el fin de acelerar la recuperación.
El resultado es un nuevo proceso quirúrgico que permite crear una prótesis a medida mediante modelado e impresión 3D, facilitando el encaje perfecto de la prótesis en el cuerpo del paciente.

Además, el escaneado 3D de la articulación del paciente permite crear un modelo exacto de la rodilla del paciente, lo que permite al cirujano explorar detenidamente la zona a operar y planificar mejor la operación. Lo cual repercute en tiempos de operación mucho más cortos, por lo que se necesita menos esterilización que con los procesos tradicionales. Como beneficio adicional, este nuevo proceso también supone un ahorro en costes.

Tradicionalmente, la operación requeriría el uso de sierras de mano y cortadores para ajustar la prótesis al cuerpo del paciente. Además, la personalización del implante no era una opción posible. Todo esto pone de relieve los enormes beneficios del nuevo proceso.
Según el profesor Cobb "Este nuevo enfoque de la cirugía reconstructiva debe ser capaz de restablecer la calidad de vida del paciente".

Cyborgs, prótesis inteligentes e impresión 3D

Investigadores de la Universidad de Tel Aviv están experimentando con la impresión 3D de MEMS (sistemas microelectromecánicos, no más grandes que un milímetro, que se utilizan en smartphones y otros dispositivos) biocompatibles que permitan la creación de toda una nueva generación de prótesis e implantes cibernéticos.

Imagen: Extreme Tech

Tradicionalmente, los MEMS están hechos de silicio, metal o cerámica. Y el problema es que ninguno de estos materiales resulta adecuado para su integración en el cuerpo humano. Sin embargo, un nuevo polímero, suministrado por la empresa francesa Arkema/Piezotech y adaptado para la impresión 3D por los investigadores Leeya Engel y Jenny Shklovsky de la Universidad de Tel Aviv, cambia todo el panorama, ya que se podrían crear prótesis más seguras, cómodas y eficientes.

La incorporación de todo tipo de pequeños sensores en prótesis “inteligentes” y dispositivos integrados puede suponer un paso de gigante en el campo de la cibernética y la medicina.

La impresión 3D en el primer transplante completo de cara

En diciembre de 2011, cirujanos belgas lograron su primer trasplante completo de cara con la ayuda de la tecnología de impresión 3D. Fue necesario un equipo de aproximadamente 65 personas del Hospital Universitario de Gante y casi tres años de preparación de la cirugía. Esto da una idea de la complejidad de la operación.

El procedimiento implicaba el trasplante de hueso, piel y tejido muscular. El largo periodo de preparación fue necesario debido a la extrema complejidad de la operación y a que el equipo debía estar listo para operar en el momento en que encontrasen un donante adecuado.

Con el fin de prepararse para la cirugía, el equipo belga, dirigido por el profesor Pillip Blondeel, comenzó realizando una tomografía del paciente que enviaron a los ingenieros clínicos de la compañía de impresión 3D Materialise, quienes utilizaron la tomografía para crear una representación digital en 3D de la anatomía del paciente en Synthes ProPlan CMF. También escanearon un cráneo similar al del paciente antes de producirse el daño.

Los modelos digitales se enviaron a una impresora 3D para crear réplicas anatómicas exactas que contribuyeron de forma decisiva al éxito de la operación, ya que sirvieron de referencia al equipo de trasplante y les permitió tener una idea clara y precisa del procedimiento antes de entrar en la sala de operaciones.

El paciente, cuyo nombre no se ha facilitado, había sido ya objeto de varios intentos fallidos de reconstrucción facial y finalmente se decidió que un trasplante de cara completo era la única opción que le quedaba. Y parece que ha sido todo un éxito.

Joven de 17 años crea un brazo robótico impreso en 3D y programado con Arduino

¿Cómo puede cambiar la impresión 3D el futuro de las prótesis y los animatronics?
Esta pregunta debió de hacerse Easton LaChappelle, joven inventor de 17 años residente en Colorado, cuando decidió diseñar un brazo robótico, fabricando la mayor parte de las piezas con una impresora 3D.
"Mi objetivo era crear una prótesis asequible y para un uso cotidiano", dice LaChapelle.

Easton LaChapelle en su taller con el brazo robótico. Foto: Mike Basher (PopSci)

Cuando tenía 14 años, se le ocurrió la idea de construir una mano robótica con piezas de Lego, sedal de pesca y servos. Fue todo un desafío porque por aquel entonces no sabía nada de electrónica ni programación. Pero no hay nada como la motivación y las ganas de hacer algo para lograr tus objetivos, así que LaChapelle se puso manos a la obra y aprendió electrónica y software de modelado 3D sobre la marcha.
Su esfuerzo y dedicación no tardaron en dar los primeros frutos. La primera versión de su mano robótica ganó el tercer puesto en la Feria de Ciencias del Estado de Colorado en 2011. En dicho evento se encontró con una niña que nació sin el brazo derecho y llevaba una prótesis que costaba nada menos que 80.000 dólares... LaChappelle estaba convencido de que él podía hacerlo mejor y mucho más barato.

Ese encuentro con la niña fue el catalizador de la segunda fase de su proyecto. Con un modelo 3D de una mano que descargó de Thingiverse y la ayuda de una impresora 3D MakerBot, LaChappelle creo un brazo robótico funcional con la mayor parte de las piezas impresas en 3D.

Componentes del brazo robótico - Mike Basher (PopSci)

Ahora, LaChappelle ha completado la versión 3.0 de su brazo robótico. Su coste es de tan sólo 250 dólares y tiene la misma funcionalidad que un brazo humano. Se conecta a un auricular que lee las ondas cerebrales del usuario, de modo que cuando este se concentra en coger un objeto con la mano, es capaz de cerrarla y agarrar el objeto en cuestión. Además, el brazo tiene un sistema de retroalimentación con un sensor de fuerza y un motor de vibración para dar al usuario una sensación de tacto.

Versión 3.0 del brazo robótico.

Este brazo ortopédico con un coste más que asequible abre todo un campo de posibilidades y tiene el potencial de cambiar la vida de muchas personas discapacitadas.

En el siguiente vídeo LaChappelle da una charla en TED, no os la perdáis.



LaChappelle lanzó en abril el proyecto en Kickstarter junto con Christopher Chappell.
Actualmente está trabajando con una beca en la NASA, concretamente en el proyecto Robonaut.
Sin duda a este chico le espera un futuro brillante.

El MIT produce hueso sintético con una impresora 3D

Los científicos han deseado durante mucho tiempo poder imitar la materia ósea por su resistencia y durabilidad, pero hasta ahora no habían encontrado la forma óptima de conseguirlo.
Pero todo esto cambia con los hallazgos presentados en Advanced Functional Materials. El MIT ha publicado en esta revista los resultados de una investigación según la cual habrían encontrado la manera de producir hueso sintético con impresoras 3D, mediante la conversión de modelos tridimensionales digitalizados en objetos físicos impresos capa a capa.

Los investigadores crearon primero un modelo computerizado que imita los polímeros y la estructura molecular de los huesos. Después utilizaron una impresora 3D para imprimir los patrones geométricos y crear el hueso.
"Los patrones geométricos que se utilizaron para crear los materiales sintéticos se basan en las estructuras que se observan en los materiales naturales como el hueso o nácar, pero también incluyen nuevos diseños que no existen en la naturaleza", explica Markus Buehler, autor principal del estudio, quien ha realizado una amplia investigación sobre la estructura molecular y el comportamiento de los biomateriales.
Sus co-autores son los estudiantes de posgrado Leon Dimas y Graham Bratzel y Ido Eylón de Stratasys, fabricante de la impresora 3D utilizada en la investigación.

Material sintético que simula la estructura molecular y resistencia del nacar, en contraste con el nácar auténtico que se encuentra muy presente en algunos moluscos. Foto: Graham Bratzel.

Lo más interesante de la impresión 3D es que permite imprimir una gran variedad de materiales. Los científicos pueden diseñar materiales nuevos, con un comportamiento mejor de los que ya existen. De hecho, cuando los materiales sintéticos se pusieron a prueba, los investigadores descubrieron que en realidad eran más resistentes a las fracturas que los huesos humanos reales.
Y todo el proceso de impresión 3D sólo llevó un par de horas. Así que no sería nada descabellado ver esta tecnología aplicada de forma masiva en un futuro no muy lejano.

Impresión 3D aplicada en prótesis de cadera

Las prótesis de cadera existen desde hace mucho tiempo y se utilizan normalmente en personas con artritis en las articulaciones o lesiones que no han respondido a otros tratamientos. La cirugía de reemplazo de cadera implica la extracción de hueso y cartílago de la articulación y la sustitución por una protesis.
Pero, ¿qué pasa con aquellos casos complicados con deformidades inusuales en los que la prótesis estándar no funciona? Este es el caso de Brooke Hayes, una mujer que sufre dolor de cadera desde hace varios años y su cirugía es demasiado complicada y costosa.


Hasta hace poco Brooke no habría podido operarse. Pero ahora, la impresión 3D abre nuevas puertas antes casos difíciles. Los cirujanos de la Clínica Mayo están usando impresoras 3D para crear prótesis personalizadas y planificar mejor la operación. Los médicos obtienen un modelo digital 3D a partir de una tomografía del paciente. Este archivo digital es enviado a una impresora 3D que imprime una réplica exacta de la articulación de la cadera del paciente y un implante personalizado.

Los implantes utilizados en prótesis de cadera son biocompatibles y están fabricados con materiales preparados para resistir la degradación por desgaste y corrosión. Después de varias sesiones de rehabilitación, el paciente recupera el rango de movilidad de la articulación.
Además, con el modelo físico en sus manos, los cirujanos pueden planificar al detalle la cirugía y afinar la precisión en el momento de la operación.
Muchos pacientes como Brooke Hayes pueden ahora ser operados con éxito y tener una mejor calidad de vida.
Esta es solo una de las muchas posiblidades que ofrece la impresión 3D en el campo de la cirugía con implantes y prótesis. También se ha aplicado en implantes de cráneo y prótesis de cara.

Visto en 3ders

Prótesis impresas en 3D. Funcionalidad, estética y personalización

Las charlas de TED son siempre inspiradoras independientemente del tema.
Scott Summit, diseñador industrial con más de 20 años de experiencia, habló en la TEDx de Cambridge sobre las prótesis impresas en 3D.

Las prótesis siempre han sido diseñadas desde un punto de vista estrictamente funcional, sin prestar demasiada atención al aspecto estético.
Scott quería cubrir esa carencia, bajo la premisa de que una prótesis no tiene por qué ser fea y antiestética. Es más, con un buen diseño puede convertirse en un complemento a juego con la vestimenta y la personalidad del cliente.
Pensemos por ejemplo en unas gafas, no es sino una prótesis que nos ayuda a ver mejor, pero se ha convertido en un complemento de moda. No buscamos solo ver bien, también queremos que nos queden bien, sentirnos cómodos y atractivos. ¿Por qué no hacer lo mismo con una prótesis de una pierna o un brazo? Con las posibilidades de diseño y personalización que ofrece la impresión 3D, el paciente ya no tiene por qué resignarse a llevar una prótesis fea, fría e impersonal.
Summit muestra cómo estos objetos tan íntimos son diseñados individualmente, adaptados a la personalidad y gusto de cada cliente. Ya que una protesis va a formar parte de tu cuerpo el resto de tu vida ¿por qué no darle un aspecto más "cool"?

Scott ha ocupado cargos en varias empresas multinacionales e instituciones académicas y es el fundador de Bespoke Innovations, empresa que fue adquirida por 3D Systems el año pasado.

Primer implante de cráneo impreso en 3D utilizado en Estados Unidos

Scott DeFelice presidente de OPM. Foto:

Christian Mysliwiec.

Por primera vez en Estados Unidos, se ha utlizado en cirugía un implante de cráneo creado a partir de una impresora 3D. Fue el pasado 4 de marzo en un hospital de Long Island, Connecticut.

El implante ha sido diseñado y fabricado por Oxford Performance Materials (OPM).

OPM fue fundada en el 2000 por el empresario Scott DeFelice como una empresa de materiales.
La división industrial de OPM está desarrollando componentes para estructuras aeroespaciales, así como para aplicaciones de defensa.

En el ámbito biomédico OPM ha creado los implantes OsteoFab, fabricados con impresoras 3D y con Peek, uno de los materiales con los que trabajan, como materia prima. El Peek un polímero termoplástico, robusto, ligero y resistente al calor y a los productos químicos.

OPM ha declarado que sus cadenas de polímeros biomédicos son similares al hueso en densidad y rigidez.
Usado en implantes espinales y piezas dentales, los polímeros están sustituyendo muchos implantes médicos tradicionalmente fabricados en acero inoxidable o titanio.

El proceso es el siguiente:
Cuando la inflamación disminuye y el paciente se estabiliza, se le realiza un TAC o una resonancia magnética, de donde se obtiene un archivo con el modelado en 3D del cráneo dañado. El archivo se envía al personal de OPM, que diseña un implante específico a la medida del paciente.

¿Pero cómo de costoso es OsteoFab? "En realidad, supone gran ahorro", asegura DeFelice. Pero el ahorro no está tanto en el coste del propio implante, ya que un implante de este tipo es comparable en precio a los implantes tradicionales hechos de titanio. Más bien, la ventaja está en la instalación.

A diferencia de los implantes impresos en 3D, que están fabricados para encajar con precisión en el cráneo dañado, los implantes tradicionales rara vez encajan a la primera. Como resultado, el ajuste tiene que ser hecho durante la cirugía, recortando el implante o cortando hueso (todo esto mientras el cráneo está todavía abierto).

En términos de coste, tener un cráneo abierto durante el procedimiento quirúrgico supone aproximadamente 65 dólares por minuto, por la anestesia y el anestesiólogo en espera. Pero no es tanto el coste económico, sino el mayor riesgo de complicaciones e infección por cada minuto que pasa en la operación.
El implante de cráneo es solo una de las múltiples posibilidades de OsteoFab. Pies de diabéticos, casos oncológicos, y salvar las extremidades de tumores afectados son otros aspectos que OPM está a punto de abordar.

Fuente: Reminder News

Stratasys lanza la Objet30 OrthoDesk, impresora 3D para pequeños laboratorios y clínicas

Stratasys (NASDAQ: SSYS) ha anunciado hoy el lanzamiento de la primera impresora de escritorio especialmente diseñada para los pequeños laboratorios y clínicas de ortodoncia. Se trata de la Objet30 OrthoDesk 3D.

La ortodoncia digital tiene muchas ventajas comerciales, tales como la capacidad de acortar los tiempos de entrega, aumentar la capacidad de producción y eliminar el coste de almacenamiento.
Con esta nueva impresora los ortodoncistas con pequeños laboratorios y clínicas podrán fabricar prótesis en el escritorio y digitalizar todo el flujo de trabajo. Los modelos físicos ya no necesitan ser guardados ya que estos se pueden almacenar digitalmente.

OrthoDesk Objet30 utiliza materiales especializados para la impresión de modelos dentales. Las prótesis se pueden producir en menos tiempo y con más precisión que con los métodos tradicionales. La impresora está basado en la tecnología de impresión patentada Polyjet 3D, capaz de imprimir capas de material ultrafinas para crear modelos muy precisos.




Fuente: 3ders.org