Rolls-Royce utilizará la impresión 3D para fabricar piezas de motores a reacción

Rolls-Royce está considerando el uso de impresoras 3D para la fabricación de componentes más ligeros para sus motores de aviación.
El Dr. Henner Wapenhans, jefe de estrategia tecnológica de la compañía, cree que la fabricación aditiva permitiría a Rolls-Royce crear estructuras más ligeras y reducir los plazos de entrega.

La tecnología se podría utilizar para reducir el peso de las piezas. "La impresión 3D abre nuevas posibilidades. Hay estudios que demuestran que se pueden crear estructuras más ligeras, tomando como analogía las estructuras creadas por la naturaleza”, dijo Wapenhans, en unas declaraciones al Financial Times.

Wapenhans añadió que las partes podrían hacerse mucho más rápido, reduciendo los plazos de entrega y la obtención de una "ventaja de inventario", con menos necesidad de almacenar piezas. "Una de los grandes inconvenientes en la industria aeroespacial es que algunas de las piezas que fabricamos con el proceso tradicional tienen plazos de entrega muy largos, una media de 18 meses. Con la impresión 3D todo el proceso se acelera y los plazos de entrega se podrían reducir a una semana.

No solo Rolls-Royce apuesta por la impresión 3D. General Electric dijo recientemente que tiene previsto construir más de 85.000 inyectores de combustible para su nuevo motor a reacción, utilizando la impresión 3D para crear las unidades en una sola pieza. Los componentes son más resistentes y ligeros.

Credit Suisse ve en la impresión 3D una tasa compuesta de crecimiento del 30% anual en la industria aeroespacial.

La NASA explica cómo utilizará la primera impresora 3D en el espacio (vídeo)

En agosto de 2014 se enviará a la Estación Espacial Internacional la primera impresora 3D.
En colaboración con la compañía Made In Space, la NASA pondrá a prueba la máquina, con la que esperan poder fabricar herramientas y piezas que los astronautas puedan necesitar durante su estancia en el espacio.
"Estamos empezando con el plástico con esta primera impresora, pero más adelante probaremos metales y otros tipos de materiales", dijo Niki Werkheiser, director de proyectos de impresión 3D del Marshall Flight Center de la NASA.

En el vídeo a cotinuación, Werkheiser explica cómo esta tecnología puede ser utilizada en la Estación Espacial Internacional y da algunos ejemplos de las piezas de repuesto que una impresora 3D puede proporcionar.



La NASA espera que las herramientas y piezas se puedan imprimir in situ para su uso en la estación, eliminando así la necesidad de fabricarlas y enviarlas para su lanzamiento a bordo de una nave espacial de carga.
Los controladores de vuelo podrían subir un archivo CAD a la estación espacial para la impresión de piezas complejas. Un miembro de la tripulación podría montar las piezas recién impresas para construir herramientas, reparar equipos e incluso montar nano- satélites.
 
Durante las misiones largas más allá de la órbita cercana la Tierra la tripulación no tendrá el beneficio de una nave de reabastecimiento. En estos viajes largos la tecnología de impresión 3D será un elemento crítico para poder planear una posible misión a Marte. "Para la estación espacial supondrá una reducción del riesgo y los costes. Y aumentara la eficiencia", dijo Werkheiser "Para las misiones a largo plazo, será un tecnología es esencial".

Visto en 3ders.

La ESA muestra piezas complejas de metal fabricadas mediante impresión 3D

La Agencia Espacial Europea (ESA) tiene la intención de “llevar la impresión 3D a la edad de los metales" con el desarrollo de los primeros métodos de producción a gran escala de impresión 3D con metal.

Con el proyecto AMAZE, la ESA pretende instalar la primera impresora 3D de metal en la Estación Espacial Internacional permitiendo a los astronautas producir herramientas y piezas bajo demanda. Planean utilizar la tecnología para misiones a la Luna y Marte, e incluso prevé la impresión de satélites completos.
Sin necesidad de lanzar cargas pesadas, la fabricación en el espacio podría ahorrar enormes cantidades de tiempo y dinero.

La ESA está evaluando el potencial de los cinco procesos de fabricación aditiva con metal. "Nos estamos concentrando en componentes de ingeniería hechos de aleaciones de la más alta tecnología. Estamos utilizando el láser, haces de electrones e incluso plasma para fundirlos", explica David Jarvis, director de Nuevos Materiales e Investigación de Energía de la ESA. Algunos de los materiales sólo se funden a 3500° C ( 6330° F).

Otro de los objetivos del proyecto es producir cero residuos. Componentes muy resistentes y ligeros podrían ser fabricados mediante la combinación de elementos exóticos (y caros) tales como tungsteno, niobio o platino.

También se espera que la tecnología desarrollada en este proyecto pueda tener numerosas aplicaciones en el sector aeronáutico y del automóvil.

La NASA financia el proyecto "SpiderFab". Impresión 3D y fabricación de estructuras en órbita

La NASA anunció el jueves que ha seleccionado la tecnología "SpiderFab", de la compañía Tethers Unlimited, para continuar en el desarrollo de tecnologías de impresión 3D y técnicas de montaje robotizadas que permitan fabricar e integrar grandes estructuras en órbita.

Actualmente las estructuras se construyen en la Tierra y se diseñan de forma que puedan caber dentro de cohetes. Este procedimiento es muy caro, y el tamaño de los componentes está limitado por el volumen de las cohetes.
"La fabricación en órbita permite enviar el material en una forma muy compacta y duradera, como carretes de fibra o bloques de polímero, por lo que puede caber en un vehículo de lanzamiento más pequeño y menos costoso." dijo el Dr. Rob Hoyt , director ejecutivo de Tethers Unlimited y director científico.

Proyecto SpiderFab

"Una vez en órbita, los sistemas robóticos de fabricación SpiderFab procesarán el material para crear estructuras extremadamente grandes y optimizadas para el entorno espacial." "Este enfoque radicalmente diferente en la construcción de sistemas espaciales nos permitirá crear antenas y estructuras decenas o cientos de veces más grandes de lo que es posible actualmente" dijo el Dr. Hoyt.

Proyecto SpiderFab

Paralelamente a este proyecto , Tethers Unlimited está trabajando bajo un contrato de Innovación Tecnológica en Pequeñas Empresas de la NASA para desarrollar "Trusselator", un robot que permitirá la construcción en el espacio de grandes paneles solares.
"El Trusselator es el primer paso importante en la aplicación de la arquitectura SpiderFab", dijo el Dr. Hoyt . "Una vez que hemos demostrado que funciona, estaremos bien encaminados hacia la creación de antenas y telescopios del tamaño de campos de fútbol para ayudar a buscar exoplanetas similares a la Tierra y la evidencia de vida extraterrestre".

La NASA muestra "Zero Gravity", la primera impresora 3D que se lanzará al espacio

La NASA planea llevar a la Estación Espacial Internacional la primera impresora 3D en junio de 2014.
En el siguiente vídeo muestran la impresora Zero Gravity, creada por Made in Space y diseñada para imprimir en condiciones de gravedad cero.



La impresora ya superó con éxito las pruebas llevadas acabo este verano durante un vuelo en condiciones de microgravedad. Made in Space anunció el 7 de agosto que la impresora también ha pasado una serie de pruebas en el Marshall Space Flight Center de la NASA en Huntsville, Alabama, lo que confirma que la máquina está lista para imprimir en el espacio.

La impresora se utilizará para la fabricación de pequeñas piezas de repuesto y herramientas. Hasta ahora, los astronautas han tenido que llevar varias piezas de repuesto o recibir las piezas desde la Tierra, con el coste de almacenaje y tiempo de espera que eso supone. La capacidad para llevar a cabo la impresión 3D en la propia estación espacial podría suponer un gran avance en este aspecto.

La impresora 3D de Made In Space supera con éxito las pruebas de microgravedad

Algunas piezas de repuesto podrían empezar a fabricarse en el espacio a partir del próximo año, gracias a una impresora 3D de la compañía Made In Space especialmente diseñada para funcionar bajo condiciones de gravedad cero.
El proyecto ha recibido un gran impulso al superar con éxito las pruebas de microgravedad, aunque todavía quedan varias pruebas ambientales por realizar. "La impresora 3D que estamos desarrollando para la ISS permitirá a los astronautas ser menos dependientes de la Tierra", dijo Noé Paul-Gin, uno de los responsables del experimento.
"La impresora que llegará a la ISS el próximo año tendrá la capacidad de construir un 30% de las piezas de repuesto en la estación, así como diversos objetos como herramientas especiales y utensilios para la experimentación."

Made In Space probó la impresora durante cuatro vuelos en condiciones de microgravedad simulada en un avión especialmente diseñado que vuela dibujando parábolas, lo que significa que sube y luego simula brevemente la gravedad cero durante los 30 segundos que dura cada bajada. La experiencia debe ser lo más parecido a una montaña rusa, no apta para estómagos delicados.

Un miembro del equipo con una pieza fabricada con la impresora 3D. Foto: Made In Space.

Miembros del equipo con la impresora 3D en condiciones de microgravedad simulada. Foto: Made In Space.

Impresora 3D. Foto: Made In Space.

Prueba de la impresora 3D en condiciones de microgravedad simulada. Foto: Made In Space.

Los desafíos únicos que plantea la vida fuera de la Tierra requieren tecnología y hardware adaptado específicamente para el espacio. En estas pruebas de microgravedad, Made in Space ha evaluado la adhesión de las capas, la resolución y la resistencia de los objetos impresos en 3D.

Si esta impresora tiene un buen desempeño en el Espacio, se sumará a la gran expectación que está despertando últimamente la impresión 3D en la comunidad espacial.
Un estudio dirigido por la NASA investigó recientemente la posibilidad de utilizar la impresión 3D en combinación con robots para trabajar en la minería de asteroides.
Los astronautas también podrían utilizar impresoras 3D para imprimir alimentos a bordo de la estación, si la subvención otorgada a Systems & Materials Research Corporation sale bien.

Visto en Universe Today

Informe de Stratasys: La fabricación aditiva en la industria aeroespacial

La fabricación aditiva se lleva utilizando desde hace dos décadas en la industria aeroespacial para el diseño y prototipado de piezas. Pero el espectacular avance de esta tecnología en los últimos años permite ahora su aplicación en la producción y fabricación de productos finales. Mediante la fabricación aditiva las empresas aeroespaciales pueden construir cada unidad con especificaciones diferentes para satisfacer las necesidades de cada cliente.

Stratasys, lider fabricante de impresoras 3D, ha emitido el informe "Additive Manufacturing Trends in Aerospace: Leading the Way", donde ofrece una visión general de cómo las principales empresas aeroespaciales están utilizando la fabricación aditiva en sus procesos de producción.

El informe pone como ejemplo a Kelly Manufacturing Company (KMC), el mayor fabricante mundial de piezas de aviación. Hace apenas unos años KMC fabricaba las piezas a partir de uretano moldeado, pues este era el metodo de fabricación óptimo para la producción de bajo volumen. Pero la fabricación aditiva ha tomado el relevo al reduce aún más el coste y tiempo de producción.
Un encargo que antes habría llevado tres o cuatro semanas, con la fabricación aditiva "se tarda sólo tres días, desde el pedido hasta la entrega", asegura Justin Kelley, presidente de KMC.

Visto en Stratasys

"Made in Space", impresión 3D en el Espacio

La impresión 3D en el espacio es una idea que entusiasma a mucha gente. Tanto la NASA como la ESA están planteándose la posibilidad de construir bases lunares y satélites utilizando la impresión 3D.
Hay un montón de ideas flotando sobre el uso de esta tecnología en el espacio, pero la mayoría requieren de una elevada inversión en I+D para materializarlas. Y ahí es donde Made in Space entra en juego, una empresa fundada en 2010 que cuenta en su equipo con veteranos investigadores de la NASA, astronautas y empresarios, todos reunidos con el objetivo común de explorar las posibilidades que ofrece la impresión 3D fuera del planeta Tierra.

"La impresión 3D y la fabricación en el espacio va a cambiar drásticamente la exploración espacial", dijo Aaron Kemmer, CEO y Co-Fundador de Made In Space. "Las posibilidades van desde la fabricación de pequeñas piezas bajo pedido, a la construcción de grandes hábitats espaciales optimizados para la vida en el espacio."

Made in Space colabora con la NASA, 3D Systems, Stratasys, MakerBot, Autodesk y muchas otras empresas relacionadas con la impresión 3D que tienen interés en fomentar el desarrollo y aplicación de esta tecnología.

La compañía ha llevado a cabo varias pruebas de microgravedad para comprobar cómo funciona la extrusión de material en gravedad cero, y ha llegado a un acuerdo con el Centro de Vuelo Espacial Marshall de la NASA para construir la primera impresora 3D diseñada específicamente para su uso en órbita.

Adam Ellsworth, Brinson Blanco y Jason Dunn, probando varias impresoras 3D en gravedad cero.

Jason Dunn con la primera impresora 3D diseñada específicamente para su uso en órbita.

El equipo de Made in Space en el Centro Espacial Johnson de la NASA (Houston, Texas), preparados para la prueba de microgravedad. Jason Dunn, Brinson Blanco, Mike Snyder, Alison Lewis, Adam Ellsworth, y Aarón Kemmer.

Made In Space también será la encargado de diseñar un laboratorio de impresión 3D en la Estación Espacial Internacional. Este laboratorio será responsable de continuar la investigación y producción de todo tipo de artículos, incluyendo piezas de repuesto, herramientas, material científico, y todo lo que se pueda construir con una de estas impresoras.
Pero Made In Space no se queda ahí. También quiere usar los sistemas de impresión 3D a gran escala para fabricar vehículos y crear hábitats diseñados específicamente para el espacio. Esto incluye naves espaciales y otras herramientas de exploración espacial.

A continuación una charla en TED de Jason Dunn, presidente y co-fundador de Made in Space.



Visto en Rapid Ready Tech