Nike lanza un nuevo par de zapatillas parcialmente impresas en 3D

El año pasado Nike fue la primera compañía en lanzar unas zapatillas con componentes impresos en 3D. No se limitaron a utilizar la impresión 3D para crear un prototipo, sino que la incorporaron al producto final. Nike Vapor HyperAgility Cleat es el tercer par de zapatillas de Nike con elementos fabricados con impresión 3D.

Otras compañías como New Balance también están utilizando la impresión 3D para el diseño de sus zapatillas.

Visto en 3D Printing Industry

Un artista chileno crea mediante impresión 3D una colección de 12 zapatos inspirados en sus exnovias

En colaboración con la marca de zapatos Melissa, el artista chileno Sebastian Errazuriz ha creado una colección de 12 zapatos impresos en 3D que lleva por título “12 Shoes for 12 Lovers” (12 zapatos para 12 amantes).

Según el artista, los diseños están inspirados en sus relaciones amorosas. Cada zapato tiene un nombre y su propia historia, como "Heart Breaker", "The Boss", "The Ghost", "GI Jane", "Hot Bitch" o "Gold Digger".
Para fabricarlos utilizó una impresora 3D Replicator 2 de Makerbot. Después de imprimirlos fue necesario lijarlos, barnizarlos y pintarlos para conseguir un buen acabado.
Es la primera vez que Errazuriz emplea la impresión 3D en sus diseños. "Cuando comencé este proceso nunca imaginé donde terminaría. Ha sido infinitamente más complejo, revelador y difícil de lo que pensaba", declara el artista.

"Los zapatos son teóricamente funcionales, pero yo los concibo como pequeñas esculturas. Son ejercicios creativos que no están vinculados a necesidades de cualquier tipo, pero tienen el potencial de ser producidos en masa, por eso era muy importante para mí trabajar con archivos digitales e impresión 3D", dice Errazuriz en una entrevista con Core77.




“12 Shoes for 12 Lovers” estará en exposición en Melissa Pop Up Shop, Miami Beach, Florida, desde el 05 de diciembre hasta el 5 de enero de 2014.

Visto en 3ders

Zapatillas deportivas autorreparables combinan la tecnología protecelular y la impresión 3D

El diseñador e investigador Shamees Aden ha desarrollado Amoeba Protocells Trainers, un prototipo de zapatillas deportivas que podrían autorrepararse. Las zapatillas están fabricadas con protocélulas impresas en 3D a la medida exacta del pie del corredor.

En colaboración con el Dr. Martin Hanczyc, profesor de la Universidad del Sur de Dinamarca, Aden desarrolló una sustancia biológica sintética con tecnología protocélular. Las protocélulas son moléculas que se pueden combinar para crear materiales que reaccionan a la presión, el movimiento, la luz o el calor. Este material puede ser impreso en 3D para adaptarse a los pies del usuario como una segunda piel. Después de una carrera, las zapatillas se colocarían en un frasco lleno de líquido protocélular para su reparación, y también podrían ser teñidas de cualquier color.

¿Podría el estudio de los principios protocélulares abrir un nuevo abanico de posibilidades para futuros materiales? Según el diseñador, esto podría ser una realidad en el año 2050.

La impresión 3D en la industria del calzado

La impresión 3D está ayudando a los fabricantes de calzado a mejorar el proceso de diseño y optimizar costes y tiempo de producción.

En marzo, la marca deportiva New Balance presentó una zapatilla de running en cuyo diseño se utilizó la impresión 3D para personalizar la suela, adaptada a las características del corredor, mejorando su rendimiento.

Zapatilla New Balance con suela impresa en 3D.  Foto: Associated Press / New Balance

Hay muchos más ejemplos de la aplicación de esta tecnología a la industria del calzado.
Para reducir el tiempo de diseño, PUMA ha pasado de la externalización de sus prototipos al uso in-house de una impresora 3D Objet. Otras marcas como Reebok o Clarks también utilizan esta tecnología en el diseño de prototipos desde hace años.

Pero ¿cuáles son las ventajas del uso de la impresión 3D en el diseño de calzado?
Según The Financial Times, Nike y Adidas están utilizando la impresión 3D para acelerar el proceso de diseño y hacer múltiples versiones de prototipos a una velocidad que antes era imposible.

En febrero, Nike presentó su nueva línea de deportivas Nike Vapor Laser Talon, donde aplican por primera vez la tecnología de impresión 3D. "En seis meses hemos realizado 12 rondas completas de tests con prototipos que hemos probado a fondo, permitiéndonos mejorar nuestros productos", asegura Shane Kohatsu, director de innovación en la sede de Nike Oregon. Con las técnicas tradicionales de moldeo por inyección este mismo proceso normalmente llevaba una media de dos años.

Nike Vapor Laser Talon.

En Adidas, antes eran necesarios 12 técnicos para crear los prototipos a mano. Con la impresión 3D solo son necesarios un par de técnicos y el proceso es mucho más rápido. La compañía asegura que las impresoras 3D han reducido el tiempo que se necesita para evaluar un nuevo prototipo de cuatro a seis semanas a uno o dos días.

Otra empresa que está aprovechando los avances tecnológicos de la impresión 3D es Runners Service Lab, que ha recibido una donación de € 152.000 de la agencia de innovación TVN para investigar la viabilidad de fabricar calzado deportivo a medida y a un precio asequible con impresoras 3D. 

Pista de pruebas de Runners Service Lab

En definitiva, las conclusiones que podemos sacar de todos estos ejemplos es que el calzado impreso en 3D aún no está listo para ser fabricado a gran escala. Actualmente, la principal limitación es la lentitud de la impresión 3D. Para producir una sola pieza se tarda unas dos horas. Imaginen cuantas impresoras serían necesarias para producir calzado que pueda abastecer un mercado masivo. Simplemente no resulta viable. Hoy por hoy la fabricación en masa con impresoras 3D no puede competir con los métodos de fabricación tradicional. Así pues, no hay perspectivas a corto o medio plazo de que la impresión 3D pueda sustituir los sistemas de fabricación vigentes cuando se trata de fabricar productos en masa.
La impresión 3D asume el papel de una tecnología complementaria, que aporta enormes ventajas (aquí si) en el diseño de prototipos y calzado hecho a medida.
Shane Kohatsu lo resume en esta frase: "Lo realmente interesante para nosotros no es el volumen de producción. Sino lo rápido que se pueden hacer los cambios".

Visto en 3ders

Zapatos XYZ impresos en 3D, diseñados por Earl Stewart

Los zapatos XYZ, diseñados por Earl Stewart como proyecto fin de Master, son un ejemplo más de las  posibilidades de personalización y aplicación a productos de consumo que ofrece la impresión 3D.

El proceso de diseño comienza con un escaneado de los pies del cliente, obteniendo un modelo 3D que servirá como base para crear un diseño personalizado y perfectamente adaptado a la anatomía del pie, ofreciendo al usuario el máximo confort. Finalmente el diseño se envía a una impresora 3D.

"Utilizando la impresora Multi Material Objets Connex podemos crear objetos que combinan flexibilidad y rigidez en una sola pieza", explica el diseñador. La suela ha sido diseñada en colaboración con un podólogo para garantizar la máxima, comodidad, estabilidad y ergonomía.

Fases del proceso: Escaneado - Modelo 3D del pie y obención de los datos biométricos - Diseño - Impresión 3D.

Descomposición de los elementos que componen el zapato

El diseño está inspirado en formas orgánicas

Visto en UR Design

New Balance prueba con un atleta sus primeras deportivas impresas en 3D

El diseño de calzado deportivo puede alcanzar un nuevo nivel de personalización nunca visto de la mano de a la impresión 3D.
Nike fue la primera en anunciar, el pasado mes de febrero, el desarrollo de unas zapatillas impresas con esta tecnología, las Nike Lasor Venim Talon. Sin embargo, New Balance ha sido la primera en desarrollar y testar las zapatillas con un atleta en carrera.

Jack Bolas probando las nuevas zapatillas de New Balance

La compañía de ropa deportiva contrató al atleta Jack Bolas para este cometido. Le hizo correr una milla con las zapatillas y unos sensores para medir y comprobar cómo interactúan sus pies con el calzado, midiendo factores como la amortiguación, intensidad, y puntos de presión.
Además, puso cámaras de alta velocidad para el seguimiento de todos sus movimientos sobre la pista.
Los datos obtenidos permitieron a la marca personalizar el diseño, perfectamente adaptado a las características del atleta y su forma de correr. Determinaron por ejemplo aspectos como la aerodinámica, número óptimo de puntos de apoyo, así como la forma, dureza y posición ideal de los tacos.
Las zapatillas se imprimieron utilizando la técnica de “sinterización selectiva por láser (SLS)”, que utiliza los datos biomecánicos, software especializado y láser de alta potencia para fundir las partículas que dan forma a las zapatillas. El equipo de desarrollo probó varios prototipos antes de decidir sobre la pareja ganadora.

Este ejemplo de aplicación de la impresión 3D al calzado deportivo es sólo el principio.
En lo que se refiere a diseño personalizado, la impresión 3D en comparación con la fabricación estándar, permite no sólo costes más bajos, sino también una disminución significativa en los tiempos de desarrollo y fabricación. Lo que normalmente llevaría semanas o meses, ahora puede hacerse en pocos días, lo que también da a los investigadores más tiempo para jugar con las ideas, ya que se pueden imprimir al instante prototipos basados en la estrategia de los corredores en una determinada carrera, aumentando aún más el potencial del producto.



Las zapatillas aún no están disponibles, pero New Balance ya está desarrollando variaciones en el diseño basadas en el peso, estilo de carrera y preferencia de amortiguación de cada corredor.

Fuente: PSFK