La impresión 3D en la Fórmula 1

La tecnología de impresión 3D se ha convertido en un nuevo proceso de fabricación eficaz para los equipos de F1, ya que les permite reducir costes y tiempo de producción.

Los ingenieros de Caterham, un equipo de Fórmula 1 del Reino Unido, están utilizando la impresión 3D para fabricar algunas de las piezas de sus monoplazas.
En una reciente entrevista con el Financial Times, Caterham reveló que la compañía imprime en 3D entre 800 y 900 piezas al mes para acelerar el proceso de diseño y reducir costes.
Caterham compró dos impresoras 3D el año pasado y, según Ian Prince, gerente de prototipado rápido de Caterham, la impresión 3D está ahorrando a la compañía alrededor de 40,000 libras mensuales. "Para un equipo de F1, con un desarrollo constante durante todo el año, estas máquinas juegan un papel crucial en el rendimiento del coche", explica Prince.

La fabricación de piezas de titanio y aluminio mediante impresión 3D es mucho más barata y rápido que con otros métodos. Además permite imprimir con especificaciones muy precisas. Las piezas se imprimen a una escala del 60% y se prueba su aerodinámica en el túnel de viento de Caterham antes de su finalización.
Cualquier modificación se puede llevar a cabo de forma mucho más rápida, acelerando la puesta a punto de los monoplazas.

Caterham no es el único equipo de F1 que está utilizando la impresión 3D. Lotus, Red Bull y Force India también están aprovechando sus ventajas.
Antes de asociarse con 3D Systems en 1998, la escudería de Lotus fabricaba sus prototipos con fibra de carbono, epoxy y metal invirtiendo mucho tiempo y métodos de trabajo intensivo.
Ahora la impresión 3D permite al equipo Lotus construir algunas de sus partes directamente a partir de archivos digitales y producir componentes en horas en lugar de semanas.

El año pasado, el equipo de Force India firmó una alianza técnica con 3D Systems para aprovechar al máximo el potencial de sus impresoras y reducir el tiempo de fabricación de los componentes de los prototipos para el túnel de viento.


"En la Fórmula 1, la aerodinámica es una ciencia empírica. Diseñamos y comparamos las nuevas ideas y elegimos la dirección a seguir. Cuantas más ideas podamos comparar y evaluar, más éxito tendremos en la pista" dice Lotus.

F3T. Nueva tecnología de Ford que reduce el proceso de prototipado a 3 días

Los ingenieros de Ford están desarrollando una nueva tecnología de fabricación que tiene el potencial de reducir drásticamente los costes y tiempos de entrega de prototipos y producción de piezas de bajo volumen.

Tradicionalmente se necesitan entre seis y ocho semanas para producir las matrices y moldes de las piezas que componen los vehículos, pero Ford ha desarrollado un proceso de prototipado rápido, único y patentado para fabricar los moldes en cuestión de horas. A través de este proceso, denominado por la propia compañía como Ford Freeform Fabrication Technology (F3T), una pieza de chapa se sujeta por sus bordes y se le da forma con dos brazos robóticos que trabajan al unísono en lados opuestos de la lámina metálica, "dibujando" y dando forma a la pieza.

Foto: Core 77

Una vez plenamente desarrollado, F3T permitirá reducir los costes y tiempos de entrega de prototipos - en tres días frente a los métodos convencionales que requieren de dos a seis meses.
F3T tiene el potencial de permitir mayores opciones de personalización. Actualmente se encuentra todavía en una fase inicial y la máquina no es lo suficientemente rápida para la producción en masa, pero sí para la producción de bajo volumen.

También se espera que F3T pueda tener numerosas aplicaciones fuera de la industria automotriz, incluyendo su uso en la industria de electrodomésticos, aeroespacial, defensa y transporte.

A continuación un vídeo con una demostración práctica de esta tecnología.

Motores fabricados con impresoras 3D

La empresa aeroespacial Diyrockets y Sunglass, compañía de software de modelado 3D, han anunciado la primera competición mundial de código abierto para crear motores de cohetes mediante impresión 3D.

Ya en 2011, el profesor David Sheffler, de la Universidad de Virginia, impartió una clase de ingeniería en la que se construyó una réplica a escala de un motor Rolls-Royce AE3007 jet turbofan (utilizado en vehículos aéreos no tripulados).



Debido a que las partes se imprimieron en plástico, el motor funciona con aire comprimido en lugar de combustible. El motor se compone de 43 piezas impresas con una precisión de 0,010 pulgadas.
Los alumnos invirtieron 150 horas en montar las piezas del motor.
El proyecto duró cuatro meses y se invirtieron menos de 2.000$. Según Sheffler, con la fabricación convencional, habría costado 250.000 dólares y el proceso habría sido mucho más lento.

Hasta hace bien poco, la impresión 3D estaba limitada al ámbito profesional/empresarial, pero ahora con el auge del software de código abierto y la irrupción de la impresora de escritorio, cada vez más personas pueden materializar sus creaciones en casa. A menudo se pueden encontrar diseños muy creativos e innovadores que son compartidos online.

A continuación, algunos de los proyectos más interesantes de motores fabricados mediante impresión 3D:

Motor Stirling en Thingiverse, diseñado por el usuario Doug Conner.



Fabricado con una impresora Stratasys. Se compone de 11 piezas. El proyecto está en código abierto para que cualquier persona pueda descargarlo, modificarlo y construirlo.

Motor V8 diseñado por jamesl_89. fabricado con una impresora UP Plus.



Otro motor V8, creado por sirmakesalot con una impresora MakerBot replicator.


Fuente: 3Ders.org